🏭 Projeli Çelik İmalatı: Fabrikasyon Süreci ve Kalite Kontrol Adımları

Projeli çelik imalatı (veya **fabrikasyonu**), çelik yapıların ana taşıyıcı elemanlarının (kolonlar, kirişler, çaprazlar vb.) şantiyeye nakledilmeden önce atölye veya fabrikada hassas ölçülerle üretilmesi sürecidir. Bu süreç, çelik yapıların hızlı, güvenli ve yüksek kalitede inşa edilmesinin temelini oluşturur. İmalat, statik ve imalat (shop drawing) projelerinde belirtilen tüm detaylara harfiyen uyularak gerçekleştirilmelidir.

✅ Çelik İmalatının Başlangıç Aşamaları

İmalat süreci, proje onaylandıktan ve gerekli malzeme siparişleri verildikten sonra başlar:

1. Malzeme Temini ve Kontrolü

• Malzeme Tedariki: Projede belirtilen standartlara ve kalitelere (örneğin S355JR) uygun çelik profiller (HEB, IPE, UPE vb.) ve plakalar temin edilir.
• Sertifika Kontrolü: Tedarik edilen çeliğin, **malzeme sertifikaları** (3.1 sertifikası gibi) projede istenen mekanik özelliklere sahip olup olmadığı kontrol edilir. Bu, kalitenin ilk adımıdır.

2. İşaretleme ve Kesim (Marking & Cutting)

İmalat projesindeki ölçülere göre çeliğin boyutlandırılması yapılır.

• CNC Kullanımı: Modern çelik imalatında, yüksek hassasiyet sağlamak ve fireyi en aza indirmek için genellikle **CNC (Bilgisayarlı Sayısal Kontrol)** kesim makineleri (plazma veya oksijen kesim) kullanılır.
• Delik Açma: Cıvatalı birleşim yerleri için delikler, CNC delme makinelerinde veya zımba preslerinde hassas konum ve çaplarda açılır. Bu deliklerin doğru yerde olması, montajın başarısı için kritik öneme sahiptir.

🔥 Çelik Elemanların Birleştirilmesi (Kaynak ve Montaj)

Kesilen ve delinen parçalar, bir araya getirilerek son taşıyıcı elemanlar oluşturulur.

3. Geçici Montaj ve Kaynak Öncesi Hazırlık

• Fittings (Takım Montajı): Küçük parçalar (gusset plakaları, bağlantı lamaları) ana elemana (kolon/kiriş) geçici olarak sabitlenir (puntalama).
• Kaynak Ağızlarının Açılması: Tam penetrasyonlu (tam nüfuziyetli) kaynak gerektiren kalın kesitli birleşimlerde, kaynak kalitesini artırmak için parçaların kenarlarına V veya U şeklinde **kaynak ağızları** açılır.

4. Kaynak İşlemi (Welding)

Birleşimlerin kalıcı olarak yapıldığı en önemli aşamadır.

• Kaynak Yöntemi: Projeye ve malzeme türüne göre uygun kaynak yöntemleri (MAG/MIG, toz altı kaynağı vb.) seçilir.
• Kaynakçı Sertifikaları: Kaynakçıların, yapacağı iş için gerekli **sertifikalara (WPQR, WPS)** sahip olması zorunludur.
• Kaynak Kontrolü: Kaynaklar tamamlandıktan sonra, görsel kontroller ve tahribatsız muayene yöntemleri (Ultrasonik Test – UT, Manyetik Parçacık Testi – MT) ile çatlak, gözenek ve yetersiz penetrasyon gibi hatalar kontrol edilir.

🎨 Son İşlemler ve Kalite Güvence

Yapı elemanlarının montaja hazır hale getirilmesi ve kalitesinin son kez doğrulanması aşamasıdır.

5. Yüzey Temizliği ve Korozyon Koruması

İmal edilen çelik yüzeylerin pas ve kirden arındırılması, uzun ömürlülük için şarttır.

• Kumlama (Abrasive Blasting): En yaygın kullanılan yöntemdir. Yüzeyin temizlenmesi ve boyanın iyi tutunması için pürüzlendirilmesi sağlanır (SA 2.5 standardı gibi).
• Boyama ve Kaplama: Projede belirtilen **korozyon sınıfına** ve yangın dayanım gereksinimlerine uygun olarak astar ve son kat boyalar uygulanır. Yüksek yapılarda **yangın geciktirici intumesan boyalar** kullanılabilir.

6. Son Kontrol ve Sevkiyat

• Geometrik Kontrol: İmalatı tamamlanmış elemanların boyutlarının (uzunluk, yükseklik, delik mesafeleri) imalat projesine uygun olup olmadığı son kez kontrol edilir. Hatalı imalat, şantiye montajında büyük sorunlara yol açar.
• Etiketleme ve Sevkiyat: Her bir çelik eleman, şantiyede montajın kolay ve doğru yapılabilmesi için projelerdeki kodlara göre etiketlenir ve uygun taşıma araçlarıyla şantiyeye sevk edilir.

**Projeli çelik imalatının** her aşamasında sıkı bir **Kalite Kontrol (QC)** ve **Kalite Güvence (QA)** sistemi uygulanması, yapının hem güvenliğini hem de ekonomik ömrünü doğrudan etkileyen en önemli faktördür.